หลักสูตร Process Failure Mode and Effects Analysis
(PFMEA) AIAG & VDA 1st
วันที่ 3 เมษายน 2568
ณ โรงแรม Gold Orchid Bangkok
หลักการและเหตุผล
การวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) เป็นข้อกำหนดหลักในขณะนี้ที่ผู้ผลิตและ ส่งมอบในอุตสาหกรรมยานยนต์ ที่มีการบริหารคุณภาพในองค์กรภายใต้ระบบบริหารคุณภาพ ISO/IATF 16949 ใช้ในการบริหารและวางแผนระบบการผลิตของผู้ส่งมอบ โดยใช้กลวิธีเชิงวิเคราะห์ในขณะการออกแบบผลิตภัณฑ์ DFMEA (องค์กรที่มีหน้าที่ออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์) และ/หรือ ในขณะการออกแบบกระบวนการ PFMEA (ทุกองค์กรที่มีการผลิตและบริการ) โดยผู้เกี่ยวข้อง (คณะทำงานที่ประกอบด้วยตัวแทนจากหลายแผนก) ร่วมกันประชุมในการนำกลวิธีวิเคราะห์ไปใช้เป็นแนวทางเพื่อประกันแต่เนิ่นๆ ต่อขอบเขตที่อาจเป็นไปได้ว่าข้อขัดข้องด้านศักยภาพและ กลไก/สาเหตุที่ก่อตัวขึ้นในการสร้างปัญหา จะได้รับการพิจารณาและกำหนดมาตรการดำเนินการ เพื่อให้คุณภาพของชิ้นส่วนที่ได้รับมอบมีคุณภาพและมีความปลอดภัยต่อพนักงานประกอบของลูกค้าและผู้ใช้ (ผู้ขับขี่ยานยนต์) และ สอดรับกับความต้องการและความคาดหวังของลูกค้ากำหนดการอบรม
วัตถุประสงค์ เพื่อให้ทราบถึง
1. หลักการวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) และนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้อย่างถูกต้อง
2. ความแตกต่างระหว่าง DFMEA และ PFMEA
3. เข้าใจหลักการกำหนด AP (Action priority) แทนการคำนวณผลระดับคะแนนความเสี่ยง (Risk Priority Number)
4. เข้าใจถึงบทบาทและหน้าที่ความรับผิดชอบของ คณะทำงาน (Crosse Function Team ) การวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) และใครบ้างที่ควรร่วมเป็นคณะทำงาน
หัวข้อการอบรม/กำหนดการ
1. หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
· FMEA คืออะไรและความหมาย
· ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
· การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
· การแบ่งประเภทของ FMEA
· เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
· ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
· 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA
2. การจัดเตรียมข้อมูลก่อนการวิเคราะห์
· รายละเอียดผลิตภัณฑ์
· Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
· การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
· Characteristics Product
· Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
· Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process
· Work Shop
3. ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA
· Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
· Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
· ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ
· ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญ
· รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M
· Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
· หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย, ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ
· หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์
· หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ
· Work shop
· Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
· Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
· Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
· Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
· Workshop
รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ
Tel. : 086-318-3152
E-mail : hipotraining@gmail.com
Website : www.hipotraining.co.th
ID Line@ : @761mvknp
(PFMEA) AIAG & VDA 1st
วันที่ 3 เมษายน 2568
ณ โรงแรม Gold Orchid Bangkok
หลักการและเหตุผล
การวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) เป็นข้อกำหนดหลักในขณะนี้ที่ผู้ผลิตและ ส่งมอบในอุตสาหกรรมยานยนต์ ที่มีการบริหารคุณภาพในองค์กรภายใต้ระบบบริหารคุณภาพ ISO/IATF 16949 ใช้ในการบริหารและวางแผนระบบการผลิตของผู้ส่งมอบ โดยใช้กลวิธีเชิงวิเคราะห์ในขณะการออกแบบผลิตภัณฑ์ DFMEA (องค์กรที่มีหน้าที่ออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์) และ/หรือ ในขณะการออกแบบกระบวนการ PFMEA (ทุกองค์กรที่มีการผลิตและบริการ) โดยผู้เกี่ยวข้อง (คณะทำงานที่ประกอบด้วยตัวแทนจากหลายแผนก) ร่วมกันประชุมในการนำกลวิธีวิเคราะห์ไปใช้เป็นแนวทางเพื่อประกันแต่เนิ่นๆ ต่อขอบเขตที่อาจเป็นไปได้ว่าข้อขัดข้องด้านศักยภาพและ กลไก/สาเหตุที่ก่อตัวขึ้นในการสร้างปัญหา จะได้รับการพิจารณาและกำหนดมาตรการดำเนินการ เพื่อให้คุณภาพของชิ้นส่วนที่ได้รับมอบมีคุณภาพและมีความปลอดภัยต่อพนักงานประกอบของลูกค้าและผู้ใช้ (ผู้ขับขี่ยานยนต์) และ สอดรับกับความต้องการและความคาดหวังของลูกค้ากำหนดการอบรม
วัตถุประสงค์ เพื่อให้ทราบถึง
1. หลักการวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) และนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้อย่างถูกต้อง
2. ความแตกต่างระหว่าง DFMEA และ PFMEA
3. เข้าใจหลักการกำหนด AP (Action priority) แทนการคำนวณผลระดับคะแนนความเสี่ยง (Risk Priority Number)
4. เข้าใจถึงบทบาทและหน้าที่ความรับผิดชอบของ คณะทำงาน (Crosse Function Team ) การวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) และใครบ้างที่ควรร่วมเป็นคณะทำงาน
หัวข้อการอบรม/กำหนดการ
1. หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
· FMEA คืออะไรและความหมาย
· ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
· การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
· การแบ่งประเภทของ FMEA
· เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
· ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
· 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA
2. การจัดเตรียมข้อมูลก่อนการวิเคราะห์
· รายละเอียดผลิตภัณฑ์
· Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
· การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
· Characteristics Product
· Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
· Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process
· Work Shop
3. ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA
· Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
· Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
· ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ
· ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญ
· รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M
· Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
· หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย, ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ
· หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์
· หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ
· Work shop
· Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
· Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
· Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
· Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
· Workshop
รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ
Tel. : 086-318-3152
E-mail : hipotraining@gmail.com
Website : www.hipotraining.co.th
ID Line@ : @761mvknp
